一、原料準備

1. 煉鋼
   • 配料：以鎳、鉻、鐵等為主要原料（304 不銹鋼成分為約 18% 鉻、8% 鎳），按比例配料后投入電爐或轉(zhuǎn)爐熔煉，形成不銹鋼鋼水。
   • 精煉：通過氬氧脫碳（AOD）或真空氧脫碳（VOD）等工藝去除雜質(zhì)（如硫、磷），精確控制成分，確保鋼水純凈度和性能達標。
   • 連鑄：鋼水經(jīng)連鑄機冷卻凝固，澆鑄成不銹鋼板坯（厚度通常為 150-250mm）或鋼卷，作為后續(xù)軋制的坯料。

二、熱軋工序

1. 加熱
   • 板坯先送入加熱爐（溫度約 1100-1250℃）均勻加熱，降低軋制阻力，提高塑性。
2. 熱軋開坯
   • 通過粗軋機將板坯軋制成較薄的熱軋卷（厚度一般為 3-12mm），此過程需多次軋制，逐步減薄厚度并控制寬度。
   • 關(guān)鍵控制：軋制溫度、壓下率（每次軋制的厚度減少比例）和軋制速度，避免晶粒粗大或表面缺陷。
3. 酸洗退火
   • 熱軋卷表面會形成氧化鐵皮（主要成分為 Fe?O?），需通過酸洗（用鹽酸或混酸溶液）去除，露出金屬光澤。
   • 酸洗后進行退火（加熱至 850-1050℃保溫后空冷），消除軋制應力，恢復材料塑性，為冷軋做準備。

三、冷軋工序

1. 冷軋軋制
   • 將熱軋卷（退火酸洗后）通過冷軋機進一步軋薄至目標厚度（如 0.1-3mm）。冷軋屬于冷加工，需多道次軋制，每次軋制后需進行中間退火，以防止材料硬化過度。
   • 軋制方式：
     • 單機架軋制：適合小批量、多品種生產(chǎn)。
     • 連續(xù)軋制：效率高，適合大規(guī)模生產(chǎn)，厚度控制更精準。
   • 關(guān)鍵設(shè)備：四輥軋機、六輥軋機（用于高精度薄帶），配備液壓 AGC（自動厚度控制）系統(tǒng)確保厚度公差（如 ±0.01mm）。
2. 脫脂清洗
   • 冷軋過程中使用軋制油潤滑，需通過堿洗或電解脫脂去除表面油污，避免后續(xù)熱處理時污染。
3. 退火處理（光亮退火）
   • 冷軋后材料硬度升高、塑性下降，需在光亮退火爐中加熱至 1050-1100℃（真空或保護氣氛如氮氣），使晶粒重新結(jié)晶，恢復延展性，同時保持表面光亮（避免氧化）。
   • 冷卻方式：爐內(nèi)緩冷或快速水冷，根據(jù)產(chǎn)品性能需求調(diào)整。

四、表面處理與精整

1. 酸洗 / 拋光（可選）
   • 如需更高表面光潔度，可再次酸洗或進行電解拋光，去除退火過程中可能產(chǎn)生的輕微氧化膜，使表面粗糙度（Ra）達到 0.1μm 以下。
2. 平整軋制
   • 通過平整機輕微軋制（壓下率 1-3%），改善板形（如消除浪形、瓢曲），調(diào)整表面硬度和光澤度（如 2B 表面、BA 表面）。
3. 分切與縱剪
   • 將寬幅鋼卷按客戶需求分切成窄帶（如寬度 5-1000mm），或縱剪成特定尺寸的帶材，同時修邊去除邊緣毛刺。
4. 檢驗與包裝
   • 質(zhì)量檢測：包括厚度測量、硬度測試（如維氏硬度 HV）、表面缺陷檢查（如劃傷、輥?。⒘W性能試驗（拉伸、彎曲）等。
   • 包裝：防潮紙包裹，外用鋼帶捆扎，標識品牌、規(guī)格、爐號等信息，便于存儲和運輸。

五、關(guān)鍵工藝參數(shù)與控制要點

六、常見表面狀態(tài)與應用

• 2B 表面：冷軋后經(jīng)光亮退火和平整，表面平整光亮，應用最廣泛（如廚具、電子部件）。
• BA 表面（光亮退火表面）：更高光潔度，接近鏡面，用于裝飾、醫(yī)療設(shè)備。
• NO.3/NO.4 表面：機械拋光或砂光處理，用于建筑裝飾、家具。

總結(jié)